Нижний способ подачи (включая сифонный) гарантирует ламинарное заполнение формы, предотвращая эрозию стенок, возникновение засоров, брызг и захват воздуха.
Это достигается за счет того, что вскоре после начала процесса уровень металла перекрывает литники, и дальнейшее наполнение происходит несвободной струей. Однако данный метод провоцирует нежелательный перегрев нижней части формы, что препятствует эффективному отводу тепла и может привести к образованию усадочных дефектов (раковин, рыхлости) в зоне литников. Кроме того, такая конфигурация не обеспечивает направленную кристаллизацию, провоцируя внутренние напряжения. Конструкция системы сложна и требует значительного расхода металла. Ее используют для массивных, высоких отливок с толстостенной конструкцией.
Верхний подвод обеспечивает оптимальный температурный градиент в форме, но из-за падения свободной струи в металле могут возникать газовые пузыри и оксидные пленки. Данная система отличается максимальной простотой, минимальным расходом металла и способствует формированию направленной кристаллизации. Тем не менее, падающая струя может размывать стенки формы, а сама система не обладает способностью задерживать шлаковые включения.
Боковой подвод снижает высоту падения струи и риск размыва формы по сравнению с верхним методом, но ухудшает условия кристаллизации и увеличивает металлорасход. Данный способ применяется при машинном производстве форм для изготовления крупногабаритных отливок средней массы и небольшой высоты.
Ярусный подвод считается наиболее эффективным. Он успешно сочетает в себе преимущества нижнего метода (спокойное заполнение полости) и верхнего (благоприятное распределение температур в форме). Ярусная система обеспечивает более качественное питание отливки, чем сифонная, однако она технически сложна и требует больших затрат металла. Ее применение оправдано при литье тяжелых и крупных изделий.
Вертикально-щелевой подвод позволяет достичь спокойного заполнения формы при сохранении направленности процесса затвердевания. Данный метод характерен для литья цветных металлов. Использование вертикально-щелевого подвода позволяет максимально сбалансировать противоречивые требования к заполнению формы и последующему затвердеванию, выступая логическим развитием ярусного метода. Вместо набора отдельных литников формируется непрерывная вертикальная щель шириной 5–15 мм. Канал, питающий такую щель, может иметь сечение, сопоставимое со шлакоуловителем (в таком случае он именуется колодцем). Если же сечение канала мало, его называют «обратным стояком».
Дождевая литниковая система осуществляет заполнение формы тонкими струйками. Этот метод преимущественно используется для производства отливок цилиндрической конфигурации.
При выборе метода подачи стремятся к максимально быстрому слиянию потоков из разных литников в единую массу. Если потоки остаются разделенными слишком долго, это провоцирует окисление поверхности и подстуживание металла, что затрудняет их объединение и приводит к появлению неслитин (неспаев). При проектировании системы и размеров литников в местах их соединения с отливкой критически важны технологические факторы, такие как способ последующей обрубки (отделения литников). На чугунных изделиях литники толщиной до 10 мм удается легко отбить молотком; для стали применяют автогенную резку или зубила, а для алюминиевых сплавов — ленточные пилы или отрезные станки. При литье крупногабаритных тонкостенных деталей используют плоские литники («топорики») с большой площадью сечения, толщина которых равна толщине самой отливки. Для высоких чугунных изделий применяют несколько вертикальных «дождевых» литников, соединенных напрямую с коллектором или чашей; такие струи не размывают форму даже при падении с большой высоты. Для цветных сплавов, подверженных окислению и пенообразованию, необходим спокойный режим заполнения, который обеспечивают вертикально-щелевые литники. Литниковые системы могут быть двухэлементными (воронка и литники), трехэлементными (воронка, стояк, литник) или четырехэлементными (воронка, стояк, распределительный канал, литник). Помимо конструкции системы, крайне важно правильно выбрать точки подвода питателей для обеспечения либо направленного затвердевания, либо равномерного охлаждения. Направленное затвердевание реализуется путем подачи металла в наиболее массивные узлы. Например, сталь с высокой усадкой и низкой жидкотекучестью подают в толстые сечения, под прибыли или непосредственно в них. Аналогично поступают с некоторыми алюминиевыми сплавами и специальными бронзами или латунями. Симметричное затвердевание достигается путем подачи металла в тонкие части изделия, что предотвращает коробление, трещины и напряжения. Это наиболее эффективно для протяженных деталей с переменной толщиной стенок. Серый чугун с низкой усадкой подводится в тонкостенные формы для выравнивания скорости охлаждения. Магниевые сплавы с плохой жидкотекучестью подают через множество питателей для ускорения заполнения и исключения недоливов. При выборе времени заливки необходимо учитывать место и уровень подвода сплава. При нижнем подводе (при прочих равных) время заливки должно быть меньше, чем при верхнем, чтобы сохранить высокую температуру металла в прибыли. При подводе в тонкие секции увеличение продолжительности заливки способствует снижению внутренних напряжений в отливке.
